軸承是一個重要的機(jī)械基礎(chǔ)連接件，在機(jī)械工業(yè)應(yīng)用廣泛。可以說，有旋轉(zhuǎn)的地方就有軸承。汽車作為現(xiàn)代社會人們的主要交通工具，汽車工業(yè)也成為我國主要的支柱產(chǎn)業(yè)，軸承在其中也發(fā)揮著重要作用。汽車的很多安保件，如轉(zhuǎn)向器、發(fā)動機(jī)和變速箱等，都可以看到軸承的身影。汽車軸承作為軸承的一個分支，有承載、抗沖擊和高速旋轉(zhuǎn)等特殊性能，其性能對乘客、駕駛員和車輛本身的安全有著重要影響。熱處理作為汽車軸承制造過程的關(guān)鍵工序，其加工質(zhì)量好壞與原材料是影響軸承壽命的兩大重要因素。下面，筆者根據(jù)自己的工作經(jīng)驗(yàn)和所掌握知識，從汽車軸承的材料、熱處理設(shè)

在沖壓模具零件的生產(chǎn)加工中，由于其形狀結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，各個部分在截面尺寸上存在著較為明顯的差異，因此在進(jìn)行熱處理的時候，各部分加熱與冷卻的速率也不盡相同。這種情況可能導(dǎo)致在零件的各部分，形成截然不同的熱應(yīng)力、組織應(yīng)力和相變體積。引起零件體積出現(xiàn)不正常的膨脹或收縮，從而使其尺寸與形狀產(chǎn)生較大的偏差，甚至造成開裂。造成沖壓模具熱處理變形與開裂的原因是多方面的，包括鋼材的化學(xué)成分與原始組織、零件的結(jié)構(gòu)形狀和截面尺寸以及熱處理工藝等因素都會涉及。在實(shí)際生產(chǎn)中，變形往往是無法徹底杜絕的，只能盡量減小其發(fā)生的程度，但只要采取恰當(dāng)

1．一分為二材料不同、設(shè)備不同、工藝參數(shù)不同，熱處理后的組織和質(zhì)量也不同。即使材料牌號、設(shè)備、工藝參數(shù)都相同，由于化學(xué)成分含量上下限、熱處理溫度上下限、保溫時間上下限不同，熱處理后的組織和質(zhì)量也會不同。即使化學(xué)成分含量上下限、熱處理溫度上下限、保溫時間上下限都相同，由于熱處理前期的冷熱加工的工藝、質(zhì)量、組織等不同，熱處理后的組織和質(zhì)量也同樣會不同。因此，出現(xiàn)問題后，要具體問題具體分析，即要一分為二。2．兩個圖Fe-C相圖和C曲線。Fe-C相圖是跟鋼鐵打交道的必備知識，C曲線是鋼加熱后冷卻的組織轉(zhuǎn)變圖，這兩個圖是熱處

鋼件淬火后可以提高其強(qiáng)度、硬度及耐磨性，但是工件的原始尺寸或形狀在淬火時會發(fā)生人們所不希望的變化，這此變化會成為影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷，減小或是避免這些缺陷，首先我們就要知道淬火會產(chǎn)生哪些的缺陷，其形成原因是什么，并找到對應(yīng)的解決辦法。上一篇分享了淬火畸變產(chǎn)生的原因，今天青島豐東熱處理給大家分享的是鋼鐵減少淬火畸變的途徑和方法。（1）采用合理的熱處理工藝可有效減少畸變。如降低淬火加熱溫度；緩慢加熱或?qū)ぜM(jìn)行預(yù)熱；靜止加熱法，極細(xì)長和極薄的工件，為了減少鹽浴磁攪拌對工件的沖擊作用，可采用斷電加熱；截面尺寸較小的工件，如

鋼件淬火后可以提高其強(qiáng)度、硬度及耐磨性，但是工件的原始尺寸或形狀在淬火時會發(fā)生人們所不希望的變化，這此變化會成為影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷，減小或是避免這些缺陷，首先我們就要知道淬火會產(chǎn)生哪些的缺陷，其形成原因是什么，并找到對應(yīng)的解決辦法。今天青島豐東熱處理給大家分享的是淬火畸變產(chǎn)生的原因。1.淬火畸變淬火畸變的類型可分為兩類，即體積畸變和形狀畸變。淬火前后各種組織比體積不同是引起體積變化的主要原因。由馬氏體→貝氏體→珠光體→奧氏體的比體積依次減小。原始組織為珠光體的工件淬火轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，體積

熱處理加工是現(xiàn)在許多產(chǎn)品提高性能的手段，其中質(zhì)量調(diào)控是熱處理加工中一個十分重要的環(huán)節(jié)，經(jīng)過質(zhì)量調(diào)控過程后的工件，使用性能性能翻倍提高，具體的流程分為以下三點(diǎn)。1、熱處理加工廣泛應(yīng)用于各種重要的結(jié)構(gòu)零件，特別是那些在交變負(fù)荷下工作的連桿、螺栓、齒輪及軸類等。2、質(zhì)量調(diào)控處理后得到回火索氏體組織，它的機(jī)械性能均比相同硬度的正火索氏體組織更優(yōu)。3、硬度取決于高溫回火溫度并與鋼的回火穩(wěn)定性和工件截面尺寸有關(guān)，一般在HB200-350之間。在熱處理加工過程中，經(jīng)常會有加工件粗大、變形的事情發(fā)生，然而將這樣的工件進(jìn)行質(zhì)量調(diào)控，

托輥軸承零件在淬火冷卻過程中因內(nèi)應(yīng)力所形成的裂紋稱淬火裂紋。造成這種裂紋的原因有：1、由于淬火熱處理加熱溫度過高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積變化時的組織應(yīng)力大于鋼材的抗斷裂強(qiáng)度；2、工作表面的原有缺陷（如表面微細(xì)裂紋或劃痕）或是鋼材內(nèi)部缺陷（如夾渣、嚴(yán)重的非金屬夾雜物、白點(diǎn)、縮孔殘余等）在淬火時形成應(yīng)力集中；3、嚴(yán)重的表面脫碳和碳化物偏析；4、零件淬火后回火不足或未及時回火；5、前面工序造成的冷沖應(yīng)力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等。總之，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應(yīng)力的存在是

模具熱處理是提高性能的重要方式，其中硬度必須合格，這同時也是非常重要的力學(xué)性能指標(biāo)，模具熱處理后硬度不足或硬度不均將使模具耐磨性及疲勞強(qiáng)度等性能降低，導(dǎo)致模具早起失效，不僅縮短了模具使用的年限，也對使用的流暢度造成了影響。產(chǎn)生原因1)模具截面大，鋼材淬透性差，如大型模具選用了淬透性低的鋼種。2)模具鋼原始組織中碳化物偏析嚴(yán)重或組織粗大，鋼中存在石墨碳和碳化物偏析、聚集。3)模具鍛造工藝不正確，鍛造后未進(jìn)行很好的球化退火，使模具鋼球化組織不良。4)模具表面未除凈退火或淬火加熱時產(chǎn)生的脫碳層。5)模具淬火溫度過高，淬火

為了提高金屬材質(zhì)的使用性能，我們可以對其進(jìn)行熱處理加工處理，熱處理工藝中加熱只是其中一道工序，但是如何加熱過程中沒有得到合理的加熱會出現(xiàn)一些列的缺陷，甚至造成金屬材質(zhì)無法在正常使用，下面為了能夠?qū)饘俨馁|(zhì)進(jìn)行安全性熱處理工藝，青島豐東熱處理分享的金屬熱處理加熱時常見缺陷。缺陷一：過熱現(xiàn)象熱處理過程中加熱過熱最易導(dǎo)致奧氏體晶粒的粗大，使零件的機(jī)械性能下降。1、一般過熱:加熱溫度過高或在高溫下保溫時間過長，引起奧氏體晶粒粗化稱為過熱。粗大的奧氏體晶粒會導(dǎo)致鋼的強(qiáng)韌性降低，脆性轉(zhuǎn)變溫度升高，增加淬火時的變形開裂傾向。而導(dǎo)

金屬零件在真空中的熱處理能防止氧化脫碳并具有脫氣效應(yīng)，但金屬元素可能蒸發(fā)。1、防止氧化脫碳真空熱處理爐的加熱室在工作時處於接近真空狀態(tài)，僅存在微量一氧化碳和氫氣等，它們對於加熱的金屬是還原性的，不發(fā)生氧化脫碳的反應(yīng)﹔同時還能使已形成的氧化膜還原，因此加熱后的金屬工件表面可以保持原來的金屬光澤和良好的表面性能。2、脫氣效應(yīng)金屬零件在真空環(huán)境中加熱時，金屬中的有害氣體，例如鈦合金中的氫和氧，會在高溫下溢出，有利于提高金屬的機(jī)械性能。3、金屬元素蒸發(fā)各種元素都有自身的蒸氣壓，如果環(huán)境中的壓力低于某種元素的蒸氣壓，這種元素

齒輪類零件是減速機(jī)的重要組成部件，它們質(zhì)量的優(yōu)劣，直接影響減速機(jī)的使用壽命，和安全生產(chǎn)。齒輪加工機(jī)床出現(xiàn)和使用以后，嚴(yán)重影響和制約齒輪加工質(zhì)量的瓶頸出現(xiàn)在毛坯鍛造工藝和熱處理工藝，其中尤以熱處理工藝為重。（1）齒坯鍛造環(huán)節(jié)由于工藝執(zhí)行不嚴(yán)格容易出現(xiàn)內(nèi)部裂紋，在機(jī)械加工過程中不易被發(fā)現(xiàn)和檢測，往往工件在成品或半成品時在內(nèi)應(yīng)力的作用下由內(nèi)部裂開造成廢品，產(chǎn)生質(zhì)量事故，此類質(zhì)量問題時有發(fā)生，應(yīng)嚴(yán)格注意。（2）熱處理過程齒輪類零件一般要進(jìn)行兩次以上的熱處理，對齒坯進(jìn)行熱處理的主要目的是清除熱鍛齒坯造成的內(nèi)應(yīng)力，改善齒坯在加

真空回火爐您了解嗎？熱處理設(shè)備小編今天給大家?guī)淼氖钦婵栈鼗馉t的回火介紹，我們一起來學(xué)習(xí)下！回火操作一般可分三類：即高溫回火，指溫度在A1線以下至500℃范圍內(nèi)的回火;中溫回火，指溫度在250一500℃范圍內(nèi)的回火;低溫回火，指溫度在250℃以下的回火。以下是湖南頂立科技相關(guān)技術(shù)人員對真空回火爐的三種回火方式的具體介紹。1、高溫回火的目的是為了獲得回火索氏體或珠光體為主的組織，以得到良好的綜合機(jī)械性能(既有較高的硬度、強(qiáng)度，又有較好的塑性、韌性)。所以高溫回火常作為調(diào)質(zhì)工序，(即淬火加高溫回火)此外也可用于不淬火狀

在這么多年的機(jī)加工行來，是否您也能感覺到熱處理對精密零件的加工也起著至關(guān)重要的作用，今天想跟大家來談下關(guān)于我們青島豐東熱處理的一些觀點(diǎn)。金屬經(jīng)過熱處理改變材料表面或內(nèi)部的金相組織結(jié)構(gòu)來控制其性能硬度要求的一種金屬熱處理工藝，各型號的金屬材料有不同的性能硬度參數(shù)，要想達(dá)到設(shè)定性能的硬度要求，熱處理工藝至關(guān)重要，普通熱處理易操作成本低，但因加熱過程和冷卻過程中零件暴露在空氣中會造成其表面氧化層脫落尺寸變化很大，要預(yù)留很大精工量才能確保后加工精度要求，尺寸和變形量都難以控制準(zhǔn)確，所以現(xiàn)在很少使用；3.真空熱處理因在真空壯

通常離子氮化爐經(jīng)過長時間的使用磨損之后，會出現(xiàn)一定的漏氣現(xiàn)象。輕微漏氣不會影響正常的工件氮化質(zhì)量，而嚴(yán)重漏氣的話必然會影響工件氮化處理的質(zhì)量，需要我們進(jìn)行檢測漏氣位置，以及維修。下面是青島豐東熱處理整理的離子氮化爐漏氣的檢測方法。真空設(shè)備的檢漏一般采用"分段"檢查的辦法，即一段一段的檢查。第一步：首先將離子氮化爐體與供氣系統(tǒng)分離，目的是分清漏氣是由爐體造成的還是由供氣系統(tǒng)造成的。將進(jìn)氣管與鐘罩分離，然后將進(jìn)氣接頭處封死(可使用我所提供的專用堵頭或真空封泥)。啟動真空泵抽真空，抽到較高真空度(如3

傳統(tǒng)的合金鋼料中之鋁、鉻、釩及鉬元素對離子滲氮甚有幫助。這些元素在滲氮溫度中，與初生態(tài)的氮原子接觸時，就生成安定的氮化物。尤其是鉬元素，不僅作為生成氮化物元素，亦作為降低在滲氮溫度時所發(fā)生的脆性。其他合金鋼中的元素，如鎳、銅、硅、錳等，對滲氮特性并無多大的幫助。一般而言，如果鋼料中含有一種或多種的氮化物生成元素，氮化后的效果比較良好。其中鋁是最強(qiáng)的氮化物元素，含有0.85～1.5％鋁的滲氮結(jié)果最佳。在含鉻的鉻鋼而言，如果有足夠的含量，亦可得到很好的效果。但沒有含合金的碳鋼，因其生成的滲氮層很脆，容易剝落，不適合作為

同樣材料普通淬火：1，里外都硬。2，表面留碳，變色。3，易變形。高頻淬火：1，表層硬，芯不硬。2，外圈硬（齒輪），中間不硬。3，局部硬。4，表面不留碳，不變色。5，不易變形。高頻淬火熱處理是指利用高頻電流對工件進(jìn)行加熱、冷卻，獲得表面硬化層的熱處理方法。由于高頻電流的趨膚效應(yīng)，這種方法只對工件一定深度范圍內(nèi)的表面進(jìn)行強(qiáng)化，而心部基本上保持熱處理前的組織和性能，因而可獲得高強(qiáng)度、高耐磨性和高韌性的綜合體。另外，因是局部加熱，能顯著減少淬火變形，降減能耗。

據(jù)小編所知，滾動軸承鋼熱處理的加熱方法很多，最早是采用木炭和煤作為熱源，進(jìn)而應(yīng)用液體和氣體燃料。電的應(yīng)用使加熱易于控制，且無環(huán)境污染。利用這些熱源可以直接加熱，也可以通過熔融的鹽或滾動軸承鋼，以至浮動粒子進(jìn)行間接加熱。下面就請大家跟隨小編一起來了解一下常用滾動軸承鋼熱處理方法。滾動軸承鋼熱處理工藝大體可分為整體熱處理、表面熱處理、局部熱處理和化學(xué)熱處理等。根據(jù)加熱介質(zhì)、加熱溫度和冷卻方法的不同，每一大類又可區(qū)分為若干不同的熱處理工藝。同一種滾動軸承鋼采用不同的熱處理工藝，可獲得不同的組織，從而具有不同的性能。鋼鐵是

壓鑄模具的表面處理技術(shù)要求較高，近年來各種壓鑄模具表面處理新技術(shù)不斷涌現(xiàn)，但青島豐東熱處理總結(jié)了一下可以分為三類：（1）傳統(tǒng)熱處理工藝的改進(jìn)技術(shù)；（2）表面改性技術(shù)，包括表面熱擴(kuò)滲處理、表面相變強(qiáng)化、電火花強(qiáng)化技術(shù)等；（3）涂鍍技術(shù)，包括化學(xué)鍍等。1、傳統(tǒng)熱處理工藝的改進(jìn)技術(shù)傳統(tǒng)的壓鑄模具熱處理工藝是淬火－回火，以后又發(fā)展了表面處理技術(shù)。由于可作為壓鑄模具的材料多種多樣，同樣的表面處理技術(shù)和工藝應(yīng)用在不同的材料上會產(chǎn)生不同的效果。史可夫最近提出針對模具基材和表面處理技術(shù)的基材預(yù)處理技術(shù)，在傳統(tǒng)工藝的基礎(chǔ)上，對不同的

大家都應(yīng)該知道離子滲氮表面處理工藝能夠提高模具的各種硬度、耐磨、抗咬合力、抗疲勞等性能，同時也能夠提升模具的質(zhì)量和延長模具的使用壽命，是現(xiàn)代化加工技術(shù)中做出了重要貢獻(xiàn)。而且離子滲氮表面處理工藝的速度快、質(zhì)量好、變形小、更環(huán)保等優(yōu)勢在零部件的表面加工上應(yīng)用廣泛。下面青島豐東熱處理有限公司來跟大家講解離子滲氮表面工藝對模具質(zhì)量的影響。當(dāng)然，在離子滲氮處理工藝中的影響因素眾多：電流類型、電流密度、氣體氣氛、氣體壓力、滲氮溫度、加氨技術(shù)、輝光電壓、保溫時刻這些因素都會影響到離子滲氮處理的效果。實(shí)驗(yàn)中不一樣的脈沖電源的條件下

滲碳只能改變零件表面的化學(xué)成分，要使零件獲得外硬內(nèi)韌的性能，滲碳熱處理后還必須進(jìn)行淬火加低溫回火，來改善鋼的強(qiáng)韌性和穩(wěn)定零件的尺寸。根據(jù)工件的成分、形狀和力學(xué)性能等，滲碳后常采用以下幾種熱處理方法。1）直接淬火+低溫回火將零件自熱處理爐中取出直接淬火，然后回火以獲得表面所需的硬度。直接淬火的條件有兩點(diǎn)：滲碳熱處理后奧氏體晶粒度在5-6級以上；滲碳層中無明顯的網(wǎng)狀和塊狀碳化物。20CrMnTi等鋼在滲碳后大多采用直接淬火。2）預(yù)冷直接淬火+低溫回火預(yù)冷的目的是減小兩件變形；使表面的殘余奧氏體因碳化物的析出而減少。預(yù)冷