熱擠壓模具的制造工藝路線一般為：下料→鍛造→預(yù)備熱處理→機(jī)械加工→淬、回火→精加工。

下面小編就來分析各熱加工工序的工藝特點(diǎn)：

(1)鍛造工藝熱擠壓模用鋼多為高合金鋼，所以模坯需經(jīng)良好的鍛造，尤其是含鉬的熱作模具鋼，要注意鍛造加熱溫度和保溫時間的控制，以避免嚴(yán)重脫碳導(dǎo)致模具早期失效。

(2)預(yù)備熱處理

1)退火。熱擠壓模具的退火工藝主要在于選擇退火溫度，保證充分的保溫時間，并以合適的冷卻速度冷卻。另外，為了確保良好的耐磨性，在淬火后需保留一定數(shù)量的碳化物，由于碳化物的形狀對鋼的韌性有很大影響，還應(yīng)注意退火后的碳化物形狀。一般希望獲得圓而細(xì)小的碳化物。

2)高溫調(diào)質(zhì)。為了使鍛后毛坯的力學(xué)性能（特別是斷裂韌度）得到改善，常常采用鍛后調(diào)質(zhì)的方法進(jìn)行毛坯的預(yù)處理。此種熱處理方法是將鍛后的模具毛坯加熱到高溫淬火，再經(jīng)高溫回火。經(jīng)此處理，可使碳化物均勻分布，且使形狀圓而細(xì)小，不僅改善了鋼的性能，而且還縮短了預(yù)處理周期。調(diào)質(zhì)處理的淬火加熱溫度可根據(jù)不同的鋼種而定，如HM1鋼為1200℃，同常規(guī)淬火溫度相近。高溫回火溫度一般在700~750℃之間。

3)鍛后正火。由于鍛后出現(xiàn)明顯沿晶鏈狀碳化物的毛坯，需正火予以消除然后再進(jìn)行球化退火。因?yàn)檫@種鏈狀碳化物通過退火是難以消除的。

(3)淬、回火  常用熱擠壓模具鋼在選擇淬火溫度時，主要考慮的是奧氏體晶粒尺寸的大小和沖擊韌度的高低，其次還要考慮模具的工作條件、結(jié)構(gòu)形狀、失效形式對性能的要求。

對于淬火保溫時間的選擇，主要考慮能確定完成組織轉(zhuǎn)變，使碳及合金元素充分固溶，以保證獲得高的回火抗力及熱硬性。淬火保溫時間系數(shù)一般鹽爐取0.5~1mm/min。尺寸越小系數(shù)越大。

由于熱擠壓模具鋼屬于高合金鋼，淬透性較好，淬火冷卻可采用油冷，也可采用空冷。對要求變形小的模具還可以采用等溫淬火或分級淬火。

回火工藝的正確與否，對模具的失效形式有很重要的的作用。選擇回火溫度的原則是，在不影響模具抗脆斷能力的前提下，盡可能提高模具的硬度，這需要根據(jù)模具的具體失效形式來確定回火參數(shù)。

淬火后的模具都應(yīng)盡快進(jìn)行回火，特別是形狀復(fù)雜的模具，當(dāng)模面溫度低于80℃時，回火就得進(jìn)行。為了避免殘余應(yīng)力的產(chǎn)生。在回火加熱和冷卻時都應(yīng)緩慢進(jìn)行。

回火一般進(jìn)行兩次，回火時間可按3 min/mm計(jì)算，但不應(yīng)低于2h。第二次回火溫度可比第一次低10~20℃。