淬火熱處理的目的是提高鋼的硬度、強(qiáng)度和耐磨性，更好地發(fā)揮鋼材的性能潛力。但淬火馬氏體不是熱處理所要求的最終組織，因此在淬火熱處理后，必須配以適當(dāng)?shù)幕鼗馃崽幚怼９ぜ慊馃崽幚頃r(shí)，由表面至心部的冷卻速度是逐漸降低的，只有冷卻速度大于鋼的臨界冷卻速度vc的區(qū)域才能得到全部馬氏體，這區(qū)域就是鋼的“淬硬層”。所謂鋼的淬透性是指鋼在淬火時(shí)獲得馬氏體層深的能力。

(1)低、中碳碳素鋼和低、中碳合金鋼為改善切削性能都采用正火熱處理。由于正火比退火生產(chǎn)周期短，操作方便，在滿足加工要求的前提下，盡量采用正火。(2)過(guò)共析鋼在球化退火前為消除二次網(wǎng)狀滲碳體，采用正火熱處理。(3)某些感應(yīng)加熱表面淬火的非重要工件，有時(shí)采用正火代替淬火+高溫回火作為預(yù)先熱處理。(4)某些要求不高的工件及鑄件，可用正火作為最終熱處理。

真空提高了碳的脫氧能力，帶來(lái)的后果是利多于弊?，F(xiàn)將碳真空脫氧的優(yōu)缺點(diǎn)分析如下。(1)真空下碳脫氧反應(yīng)的優(yōu)點(diǎn)1)真空碳脫氧的產(chǎn)物為CO氣體，自空間排出，不會(huì)污染鋼液，這是最重要的優(yōu)點(diǎn)。2)真空下碳不僅可降低溶解氧含量，還可以使部分化合氧還原而脫氧。從而，明顯的降低了鋼中非金屬夾雜物的數(shù)量。3)真空下碳氧反應(yīng)產(chǎn)物CO氣泡，從鋼液內(nèi)部逸出時(shí)會(huì)產(chǎn)生鋼液沸騰現(xiàn)象。這種沸騰現(xiàn)象有利于溫度、化學(xué)成分均勻化，有利于脫氫、脫氮，降低非金屬夾雜物。4)真空下碳可以還原鋼液表面的氧化膜，達(dá)到回收合金元素和精煉的目的。(2)真空下碳脫氧反

在常壓下碳的脫氧能力與硅相當(dāng)，而在10²Pa的真空下，碳的脫氧能力超過(guò)鋁達(dá)到與鋯相當(dāng)?shù)乃?，這是真空提高了碳的脫氧能力。碳與氧的化合反應(yīng)表達(dá)式為：[C]+[O]=CO(g)碳的氧化反應(yīng)（即脫氧反應(yīng)）產(chǎn)物為氣體CO。在真空感應(yīng)爐內(nèi)，反應(yīng)產(chǎn)生的CO氣體從鋼液中逸出后，不斷地被真空泵抽出爐外。爐內(nèi)空間CO數(shù)量很少，脫氧反應(yīng)繼續(xù)向右進(jìn)行。如果真空泵不停地抽出爐內(nèi)氣體，脫氧反應(yīng)就不停地向右進(jìn)行，鋼液含氧量會(huì)繼續(xù)降低。這就是真空能提高碳脫氧能力的簡(jiǎn)單道理。這種脫氧方法，不會(huì)產(chǎn)生污染鋼液的脫氧產(chǎn)物，是生產(chǎn)純凈鋼的重要方

(1)真空滲碳技術(shù)解決內(nèi)氧化原理由于真空滲碳是在遠(yuǎn)低于大氣壓10kPa (760Torr)的壓力下完成的，低壓真空滲碳的典型氣壓范圍是400～666 (3～5Torr)，真空條件使得碳原子更容易向鋼材表面轉(zhuǎn)移；同時(shí)因?yàn)椴淮嬖跉怏w滲碳工藝中的水煤氣反應(yīng)，因而也就沒(méi)有內(nèi)氧化現(xiàn)象。(2)應(yīng)用實(shí)例汽車(chē)變速器齒輪與軸齒，原采用常規(guī)滲碳淬火工藝，由于滲碳?xì)夥蛰d氣中存在氧和氧化物，內(nèi)氧化現(xiàn)象無(wú)法避免，同時(shí)熱處理畸變較大。例1，輸出軸，材料20MnCr5，熱處理技術(shù)要求：表面與心部硬度分別為680～780HV30和350～480H

(1)多用爐的淬火油槽含水量一般要求淬火油吸附大氣中的水分可達(dá)0.1%左右。如果淬火油中水分達(dá)0.5%（體積分?jǐn)?shù)）以上（包括淬火油熱交換器進(jìn)水等情況），則工件淬火時(shí)油中的水分沸騰，隨著油的體積突然膨脹而從多用爐的前爐門(mén)溢出。由于情況不同，嚴(yán)重時(shí)淬火油可能會(huì)流入加熱室。如果發(fā)生這種情況，當(dāng)然也會(huì)溢出爐外，此時(shí)點(diǎn)火嘴也點(diǎn)不著，這是非常危險(xiǎn)的，因?yàn)橛雒骰鹑菀装l(fā)生著火，甚至爆炸。(2)防火措施1)安裝報(bào)警裝置。為了防止這種由于油中水分超標(biāo)引起的爆炸事故，可安裝淬火油中水分檢測(cè)裝置，即淬火油報(bào)警裝置。這種裝置在油中含有0.1

1、真空溶劑清洗的優(yōu)點(diǎn)。江蘇豐東熱技術(shù)股份有限公司生產(chǎn)的真空溶劑清洗機(jī)，由于采用真空變壓變溫蒸餾冷凝再生技術(shù)，可使溶劑再生能力達(dá)到300L/h，溶劑回收率在99%以上，再生溶劑純度在99%以上，保證了真空清洗系統(tǒng)的清洗效果好、效率高，每次殘留物揮發(fā)少（低于1%），連續(xù)清洗時(shí)，溶劑的清洗能力不降低。最后進(jìn)行真空于燥（在95℃及2. 6kPa的真空條件下），工件上殘留的溶劑能夠完全蒸發(fā)。工件表面清潔，沒(méi)有任何殘留物。2、一般溶劑清洗的特點(diǎn)。一般溶劑清洗系統(tǒng)，如溶劑中殘留的油及其他雜質(zhì)超過(guò)3%時(shí)，清洗干燥后會(huì)在工件表面留

真空滲碳爐操作存在兩方面的安全問(wèn)題，即爐膛氣氛和排出氣體。1)由于生產(chǎn)過(guò)程中使用碳?xì)漕悮怏w并生成一定量的氫氣，操作中應(yīng)嚴(yán)格控制空氣或其他含氧類氣體進(jìn)入爐內(nèi)，以防止產(chǎn)生混合爆炸，特別是要對(duì)爐膛和真空系統(tǒng)進(jìn)行日常泄漏檢測(cè)和壓力上升測(cè)試。當(dāng)氣壓高于6000Pa時(shí)，控制泵應(yīng)確保工藝流程中可能產(chǎn)生的氧氣最大含量和氮?dú)獾臍怏w濃度保持在稀釋到氧氣的低壓爆炸濃度（4%體積）以下的安全范圍內(nèi)。采用聯(lián)動(dòng)方式，當(dāng)稀釋失敗時(shí)整個(gè)工藝過(guò)程可以自動(dòng)停止，比如當(dāng)?shù)獨(dú)饬髁肯陆档降陀诎踩綍r(shí)，使用流量傳感器預(yù)警并中斷工作氣體。2)在含高濃度氫的操

在熱處理中，淬火質(zhì)量與淬火介質(zhì)密不可分。測(cè)定淬火介質(zhì)含量的方法主要有折光儀法，動(dòng)態(tài)黏度發(fā)，以及烘干稱重法、比重法、電導(dǎo)率法等。(1)折光儀法。使用糖量折光儀法，量程為0～20%（或0～15%）。用藥物天平稱量法，配制各種質(zhì)量分?jǐn)?shù)的淬火介質(zhì)溶液。用滴管吸入配制的溶液，滴2～3滴在折光儀的物鏡平面上，蓋上有機(jī)玻璃蓋板，使滴在物鏡平面上的溶液均勻分布。然后將蓋板朝向明亮處，從折光儀目鏡處觀察，并轉(zhuǎn)動(dòng)調(diào)焦圈，直到視場(chǎng)分界線清晰可見(jiàn)，讀出該分界線所在的刻度數(shù)，即為該溶液含量的折光率（如果粗略計(jì)算，也可直接將這一讀數(shù)當(dāng)作該溶液

洛氏硬度計(jì)檢測(cè)工件的硬度時(shí)影響試驗(yàn)結(jié)果準(zhǔn)確性的因素主要有以下幾方面：(1)載荷方面。預(yù)載荷及主載荷的誤差，加載不平穩(wěn)，緩沖機(jī)構(gòu)不正常等，均能造成讀數(shù)誤差。(2)壓頭安裝不良的誤差。壓頭的支承面如沒(méi)有很好地與主軸下端相貼合，使壓頭的軸線與主軸線不重合，也會(huì)造成試驗(yàn)誤差，使硬度值偏低。(3)讀數(shù)機(jī)構(gòu)的誤差。讀數(shù)機(jī)構(gòu)本身的制造誤差或安裝不良，也可造成明顯誤差。讀數(shù)機(jī)構(gòu)對(duì)壓頭位移的誤差在0.002mm時(shí)，可產(chǎn)生1個(gè)洛氏硬度單位的誤差。(4)壓頭形狀的影響。壓頭的幾何形狀對(duì)硬度值測(cè)定有很大影響。(5)主載荷施加速度的影響。主

1、高壓氣體淬火及其優(yōu)點(diǎn)工件在奧氏體化溫度加熱后施加0.5～2MPa(5～20bar)高壓氣體淬火，可達(dá)到靜止油或高速循環(huán)油甚至水的淬火效果。工件的氣體淬火有別于液態(tài)介質(zhì)淬冷機(jī)理，在氣體中冷卻比在液體中冷卻均勻，可實(shí)現(xiàn)自表面向內(nèi)層的均勻冷卻，故氣體淬火畸變很小，可實(shí)現(xiàn)少（無(wú)）磨削。高壓氣體淬火采用中性氣體N2、還原性氣體H2和惰性氣體Ar、He等，這些氣體排放到大氣中，無(wú)污染，避免了油淬產(chǎn)生的煙氣污染，且可免去堿液清洗工序和含油液體的排放。處理后的零件表面清潔度高，無(wú)須后序清洗和清理拋丸工序，無(wú)SO2、CO排放問(wèn)題

1、水主要用于一些含碳量低、淬透性差且形狀簡(jiǎn)單的齒輪的調(diào)質(zhì)與感應(yīng)淬火等。1)感應(yīng)淬火齒輪的噴射淬火冷卻用自來(lái)水，主要用于中碳結(jié)構(gòu)鋼，使用溫度控制在15～35℃，噴射壓力為0.1～0. 3MPa。對(duì)于形狀簡(jiǎn)單的中碳鋼、低合金鋼齒輪，淬火水溫控制在25～50℃。2)水溶性淬火介質(zhì)，它添補(bǔ)了水與油之間的冷卻空白，加熱淬火后可以獲得比自來(lái)水更均勻的表面硬度和更深的硬化層深度，消除了淬火裂紋，大大減少了齒輪變形。在多數(shù)情況下可替代淬火油。①PAG淬火劑。如今禹8-20和今禹8-60適合于碳素鋼、低合金鋼及滲碳鋼齒輪淬火，熱處

采用連續(xù)式滲碳爐或多用爐等對(duì)齒輪進(jìn)行滲碳、碳氮共滲淬火過(guò)程中，隨時(shí)會(huì)接觸到易燃易爆氣體，如果熱處理設(shè)備及其附屬系統(tǒng)設(shè)計(jì)與安裝不當(dāng)?shù)?，隨時(shí)都可能引發(fā)氣體爆炸。為此，可設(shè)計(jì)、安裝安全防爆（炸）裝置。1)可控氣氛爐安裝獨(dú)立的測(cè)溫裝置和熱電偶，用于測(cè)定安全溫度(750℃)。當(dāng)爐溫低于750℃時(shí)，可發(fā)出超低溫報(bào)警信號(hào)，并通過(guò)丙烷氣管路上安裝的自動(dòng)通斷閥門(mén)，切斷可燃丙烷氣向爐內(nèi)的輸送。必要時(shí)使電控閥自動(dòng)切換到供氮?dú)夤苈飞?，利用氮?dú)鉀_洗爐內(nèi)可燃?xì)夥眨苊饪扇細(xì)夥债a(chǎn)生爆炸。2)在儲(chǔ)存易燃易爆物質(zhì)的房間，應(yīng)設(shè)置可燃?xì)怏w檢測(cè)傳感器與通

1、熱處理用易燃易爆物品儲(chǔ)存間、減壓間安全設(shè)計(jì)要求1)可控氣氛熱處理用的丙烷氣、甲醇等屬易燃、易爆物品，其供應(yīng)間或減壓間等設(shè)在廠房外，建成獨(dú)立房間，為防火防爆安全起見(jiàn)，其房間設(shè)計(jì)采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)；房頂設(shè)計(jì)采用鋼筋混凝土澆筑而成的預(yù)制蓋板；房間安裝的鋼窗設(shè)計(jì)要求呈開(kāi)啟狀態(tài)（即向外開(kāi)啟狀態(tài)），在遇氣體突發(fā)爆炸時(shí)，爆炸形成的氣浪可直接沖擊出去，并且可以及時(shí)散開(kāi)爆炸產(chǎn)生的廢氣等。2)應(yīng)設(shè)計(jì)與安裝良好的通風(fēng)和低位排風(fēng)設(shè)施（如安裝軸流風(fēng)機(jī)）。對(duì)于丙烷氣減壓間應(yīng)設(shè)計(jì)與安裝良好獨(dú)立的接地裝置，各管路法蘭盤(pán)連接處都要用厚度0.3m

球化處理是生產(chǎn)球墨鑄鐵的工藝方法。鐵液的球化處理是向符合特定條件的鐵液中，即將出鐵時(shí)，加入一定數(shù)量的球化劑，促使在凝固過(guò)程中石墨呈細(xì)小、均勻的圓球形析出。從而得到具有優(yōu)良力學(xué)性能的鑄鐵。這種鑄鐵因石墨呈球狀，故稱為球墨鑄鐵，這種處理方法稱為球化處理。球化處理常用的球化劑是稀土硅鎂合金。球化處理多采用沖入法，在專用的鐵液包內(nèi)進(jìn)行。

減少工件的熱處理變形主要可采取以下措施：(1)使用彈性回轉(zhuǎn)頂尖。生產(chǎn)實(shí)踐證明，用彈性回轉(zhuǎn)頂尖加工細(xì)長(zhǎng)軸，可有效補(bǔ)償工件的熱處理變形伸長(zhǎng)，工件不易彎曲，車(chē)削可順利完成。(2)加注充分的切削液。切削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，不論是低速車(chē)削還是高速車(chē)削，為了減少工件的溫升而引起熱變形，必須加注切削液充分冷卻。使用切削液還可防止跟刀架支撐爪拉毛工件，提高刀具使用壽命和工件的加工質(zhì)量。(3)刀具保持銳利。減少車(chē)刀與工件的摩擦發(fā)熱。

零件在加熱過(guò)程中，加熱速度的快慢對(duì)于零件的變形和熱處理質(zhì)量有重要的影響。加熱速度快則工件表面與心部的溫差越大，零件中將產(chǎn)生比較大的內(nèi)應(yīng)力，造成零件在加熱過(guò)程中變形的可能性增加，因此從減少變形的角度出發(fā)加熱速度不宜過(guò)快，尤其是十分復(fù)雜、截面懸殊大、具有鍵槽或棱角的零件顯得更有必要。但事物是一分為二的，對(duì)某些不同形狀、材質(zhì)和技術(shù)要求的零件而言，采用快速加熱反而可減小零件的變形，表面加熱而心部處于冷態(tài)，故減少了熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，表面受壓應(yīng)力作用，內(nèi)部受拉應(yīng)力，因此使零件的變形減?。豢焖偌訜釀t奧氏體晶粒無(wú)法長(zhǎng)大，因此細(xì)小的

45鋼淬火出現(xiàn)開(kāi)裂的最敏感尺寸是5～11mm，最易開(kāi)裂的尺寸是6～9mm，裂紋均起源于最先入水或表面缺陷部位形成馬氏體處。(1)防止5～11mm危險(xiǎn)尺寸的45鋼工件淬裂的方法。避免危險(xiǎn)尺寸，即稍微改變易產(chǎn)生應(yīng)力集中的部位，如加大倒角尺寸及R處圓角尺寸，采用每?jī)杉丿B一起淬火，或設(shè)計(jì)輔助夾具，增加危險(xiǎn)尺寸處淬火時(shí)的厚度，均可避免淬火裂紋。如能夠另選擇材料或改變尺寸與結(jié)構(gòu)，也可能避免淬火裂紋。(2)改進(jìn)工藝。采用較低的淬火加熱溫度，較短的保溫時(shí)間，既可減小熱應(yīng)力，又可減小組織應(yīng)力。1)雙重淬火45鋼采用850℃&tim

將共析鋼加熱到臨界點(diǎn)Ac1以上，發(fā)生共析反應(yīng)，珠光體就轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體，即P→A或F+Fe3C→A。在這個(gè)轉(zhuǎn)變過(guò)程中，由于各相的碳含量不同，晶格類型不同，所以面臨著碳的重新分布和晶格類型的重建兩個(gè)問(wèn)題。首先，鐵素體中碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)極低，最大不超過(guò)0.0218%，而滲碳體中碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)卻高達(dá)6.67%，當(dāng)這兩個(gè)碳濃度相差極大的相溶合在一起成為一個(gè)相的時(shí)候，碳濃度必然有一個(gè)均勻化的過(guò)程。其次，奧氏體、鐵素體及滲碳體的晶格類型不同，鐵素體為體心立方晶格，奧氏體為面心立方晶格，而滲碳體為復(fù)雜斜方結(jié)構(gòu)，在奧氏體

去應(yīng)力退火通常是將工件緩慢加熱到Ac1以下一定溫度，保溫一段時(shí)間，然后緩慢冷卻的熱處理工藝。去應(yīng)力退火的目的是消除工件的內(nèi)應(yīng)力，以減少和防止工件在后續(xù)加工和使用過(guò)程中發(fā)生變形或開(kāi)裂。去應(yīng)力退火溫度為Ac1-100~200℃。在這一溫度下，工件的內(nèi)部組織不發(fā)生變化。加熱溫度越高，內(nèi)應(yīng)力消除得越徹底。當(dāng)溫度超過(guò)600℃時(shí)，應(yīng)力即可基本完全消除。機(jī)械加工中的去應(yīng)力退火應(yīng)在粗加工之后、精加工之前進(jìn)行，退火溫度應(yīng)取下限或更低些。對(duì)薄壁或焊接件，為防止其變形，退火溫度應(yīng)適當(dāng)降低。對(duì)于淬火（經(jīng)回火）或調(diào)質(zhì)過(guò)的工件，去應(yīng)力退火溫度